Jakie materiały są wykorzystywane do izolacji zbiorników przemysłowych?

Izolacja zbiorników przemysłowych ma istotne znaczenie dla prawidłowego przebiegu licznych procesów. Jej głównym celem jest utrzymanie odpowiednich właściwości fizycznych niezbędnych do prawidłowego przechowywania. Tym samym niekiedy ważne jest schładzanie zbiorników, a czasem ich ogrzewanie. Innym razem konieczne jest wykonanie izolacji akustycznej. Przykładem izolacji najczęściej wykorzystywanych w przemyśle są izolacje zimnochronne i ciepłochronne. Te pierwsze stosowane są w zbiornikach, w których kluczowe znaczenie ma utrzymanie niskiej temperatury, a drugie z kolei chronią przed utratą ciepła. Prawidłowe wykonanie izolacji termicznej wymaga jednak użycia odpowiednich materiałów. Sprawdź, które z nich umożliwiają utrzymanie właściwej temperatury w zbiornikach przemysłowych.

Z jakich materiałów wykonuje się izolacje zbiorników przemysłowych?

Izolacje zbiorników przemysłowych wykonuje się najczęściej z wełny mineralnej i pianki poliuretanowej. Wełnę mineralną stosuje się zarówno przy izolacjach zimnochronnych, jak i ciepłochronnych. Wyróżnia ją niski współczynnik przewodzenia ciepła, dzięki czemu przy jej zastosowaniu można utrzymać odpowiednio wysoką lub niską temperaturę w zbiorniku. Dużym atutem tego materiału jest również ognioodporność. Mianowicie wełna mineralna topi się dopiero w temperaturze przekraczającej 2000 stopni Celsjusza. Co więcej, dodatkową zaletą jest to, że poza stabilnością temperatury wełna mineralna gwarantuje również doskonałą izolację akustyczną. Na rynku znaleźć można dwa rodzaje wełny mineralnej – wełnę skalną, która powstaje m.in. z bazaltu oraz wełnę szklaną pozyskiwaną z piasku kwarcowego.

Pianka poliuretanowa wykazuje podobne właściwości, co wełna mineralna. Jest odporna zarówno na działanie niskich temperatur, sięgających nawet -200 stopni Celsjusza, jak i bardzo wysokich, przekraczających 130 stopni. Ponadto jest wytrzymała na uszkodzenia oraz obciążenia. Nie zmienia też właściwości podczas ściskania i zgniatania. Tym, co różni piankę poliuretanową od wełny szklanej, jest przede wszystkim łatwopalność, niemniej jednak odporność ogniowa jest uzależniona od poszczególnych rodzajów pianek. Mianowicie na rynku dostępne są twarde pianki poliuretanowe (PUR) oraz elastyczne pianki poliizocyjanurowe (PIR). Te drugie charakteryzują się lepszymi właściwościami izolacyjnymi oraz wyróżniają się wyższą ognioodpornością, dlatego coraz częściej zastępują twarde pianki PUR.

Czym różni się izolacja zbiorników poziomych od pionowych?

Zbiorniki przemysłowe mają różne konfiguracje – mogą być pionowe (stojące) lub poziome (leżące), a każda z nich stwarza inne wyzwania przy izolacji. Zbiorniki pionowe są bardziej narażone na odkształcenia cieplne wzdłuż osi pionowej, dlatego należy przewidzieć dylatacje w systemie izolacyjnym. Izolacja dna zbiorników pionowych jest szczególnie wymagająca – wymaga specjalnych materiałów odpornych na zgniecenie i wilgoć, bo stoją bezpośrednio na gruncie. Zbiorniki poziome mają większy problem z odkładaniem się kondensatu, dlatego szczelność połączeń i dobór materiału odpornego na wilgoć są tu priorytetem. W obu przypadkach płaszcz z blachy aluminiowej lub ze stali nierdzewnej chroni izolację przed uszkodzeniami mechanicznymi i czynnikami atmosferycznymi.

Jak często należy kontrolować i wymieniać izolację zbiorników przemysłowych?

Trwałość izolacji zbiorników przemysłowych zależy od rodzaju materiału, warunków eksploatacyjnych i jakości montażu. Wełna mineralna może służyć 20–30 lat, pianka poliuretanowa 15–25 lat. Zalecane są coroczne inspekcje wizualne oraz badania termograficzne co 5–10 lat. Sygnałami alarmowymi wymagającymi natychmiastowej interwencji są:

• widoczne uszkodzenia lub odkształcenia płaszcza ochronnego,
• wzrost zużycia energii bez uzasadnienia technologicznego,
• kondensacja wilgoci na zewnętrznej powierzchni izolacji zimnochronnej,
• widoczna korozja rury w miejscach, gdzie płaszcz został otwarty lub uszkodzony.

Jaki płaszcz ochronny wybrać dla izolacji zbiornika i dlaczego ma to znaczenie?

Płaszcz ochronny to zewnętrzna warstwa okrywająca izolację zbiornika, która decyduje o jej trwałości i zachowaniu właściwości w czasie. Najczęściej stosuje się blachy aluminiowe o grubości 0,6–0,8 mm – są lekkie, odporne na korozję i łatwe w obróbce. W środowiskach chemicznie agresywnych lepszym wyborem są blachy ze stali nierdzewnej. Dla zbiorników pracujących na zewnątrz istotna jest szczelność połączeń i zastosowanie kształtek dociskowych zapobiegających penetracji wody. Uszkodzony płaszcz to główna przyczyna zawilgocenia izolacji i utraty jej właściwości – dlatego szybka naprawa nawet drobnych uszkodzeń jest kluczowym elementem eksploatacji.